Renault: la trasformazione dello stabilimento francese di Douai

Lo stabilimento francese di Douai ha prodotto dal 1975 oltre 10 milioni di Renault, ora è diventato Centro ElectriCity per produrre la nuova Megane E-TECH Electri

Per Renault l’obiettivo era chiaro: realizzare una nuova linea di montaggio avvalendosi delle tecnologie più all’avanguardia disponibili nell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi, ma al contempo conservare tutto ciò che poteva essere conservato. I tecnici a cui è stato affidato il delicato compito di trasformare lo stabilimento hanno dovuto svuotare completamente l’edificio del reparto di montaggio che occupa una superficie di 38.000 m², eliminare il piano superiore, reinstallare oltre 100 attrezzature pesanti principalmente robot e sistemi di assistenza, 400 postazioni di lavoro, tutti gli equipaggiamenti e le periferiche necessarie.

Nel rinnovato stabilimento di Douai la linea di produzione della carrozzeria e quella di montaggio ora sono conformi all’“Alliance Standard Line”: lo standard di produzione più all’avanguardia dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi. Una trasformazione necessaria affinché questo storico stabilimento di Renault, in cui sono state prodotte in particolare le Renault 5, Renault 14, Renault 19, Renault 21 e altre Mégane e Scénic, potesse ospitare la produzione di Nuova Mégane E-TECH Electric. Infatti, ora qesto sito versatile può produrre lungo la stessa linea veicoli termici ed elettrici, progettati su tre piattaforme diverse, garantendo uno standard di produttività e sicurezza al massimo livello.

La capacità produttiva dello stabilimento di Douai non è stato il motivo del rinnovamento della linea: se prima era di 60 veicoli all’ora, dopo la trasformazione non cambierà. La modernizzazione dell’apparato industriale aveva soprattutto l’obiettivo di migliorare l’efficienza del processo di produzione per una maggiore ergonomia delle postazioni di lavoro e una maggiore sicurezza degli operatori.

Per gli esperti di ergonomia del Gruppo Renault questa ristrutturazione di grande portata è stata l’occasione ideale per migliorare e ottimizzare a fondo le postazioni di lavoro affinché i compiti fossero facilitati e la produzione risultasse più fluida. I supporti per gli attrezzi sono integrati nella linea e la seguono, esattamente come i componenti che ora sono distribuiti da robot automatizzati noti come AGV (Auto Guided Vehicle). Gli operatori fanno meno passi e hanno tutto a portata di mano. Meno spostamenti e meno manipolazioni significano meno fatica e maggior produttività. Senza rischi di sbagliare componente o rovinarlo, con un evidente miglioramento della qualità complessiva.

Sette settimane di lavoro: il cantiere è durato poco meno di due mesi, dal 25 novembre 2020 al 18 gennaio 2021, data in cui è ripresa la produzione. In totale, 1.200 persone hanno lavorato alacremente, persino la vigilia di Capodanno. La mobilitazione e l’impeccabile organizzazione hanno dato i loro frutti: per il cantiere è stato necessario sospendere la produzione per sole sette settimane. Aver raggiunto l’obiettivo entro i tempi prefissati, senza incidenti, è una doppia ricompensa per la serietà di tutti coloro che hanno partecipato a quest’avventura umana e tecnica.

La nuova linea di montaggio è più compatta della precedente. Nei 20.000 m² che si sono liberati, è stato possibile allestire il reparto di assemblaggio delle batterie.  La logistica esterna ed interna dell’edificio è stata completamente rivista. L’autostazione e il reparto logistico dei ricambi sono ora disposti accanto all’area di montaggio. La consegna dei componenti agli operatori è più veloce e più performante, grazie alla preparazione di kit completi per ogni veicolo.